Значительное сокращение затрат на эксплуатацию промышленного оборудования дает его перевод на обслуживание и ремонт по фактическому состоянию. Для этого необходимо точно знать состояние оборудования и прогнозировать его на время, необходимое на подготовку к ремонту.

Задача диагностики и прогноза состояния для каждого вида оборудования решается по-своему и с разной глубиной. Для вращающегося оборудования (машин) в последние годы наиболее успешно она решается с использованием сигналов вибрации в типовых режимах работы машины. Но из множества предлагаемых на мировом рынке методов и средств вибрационного мониторинга и диагностики только малая часть дает желаемые результаты.

Анализ существующих систем мониторинга и диагностики с использованием средств измерения вибрации позволяет разделить их на три основные группы:

- системы аварийной защиты оборудования;

- системы предупредительного мониторинга;

- объединенные системы мониторинга и диагностики.

Современные системы диагностики, используемые для перехода на обслуживание и ремонт оборудования (машин) по фактическому состоянию, строятся по другому принципу. Так, в системах вибрационной диагностики используются индивидуальные алгоритмы для обнаружения каждого вида дефекта на начальной стадии его развития (превентивная диагностика).

Иногда приходится использовать и дополнительные технические средства измерения и анализа вибрации или выбирать оптимальные точки контроля для поиска каждого из зарождающихся дефектов. Как правило, эти дефекты появляются сразу после изготовления (сборки) машины или в первой половине ее жизненного цикла, однако не для всех видов зарождающихся дефектов находятся столь чувствительные алгоритмы обнаружения, и тогда дефекты объединяются в группы с близкими диагностическими признаками.

Реализация таких алгоритмов в объединенных системах мониторинга и диагностики позволяет значительно увеличить интервалы между мониторинговыми измерениями и перейти от стационарных к переносным системам значительно меньшей стоимости и более высокой производительности. Именно такие системы в последние годы получают наибольшее распространение.

Чем же можно характеризовать лучшие из этих систем? Во-первых, возможностями превентивной диагностики. Как правило, превентивная диагностика машин производится по высокочастотной вибрации ее узлов. Дело в том, что развивающиеся дефекты не могут быть источником значительных колебательных сил, достаточных для возбуждения вибрации всей машины на низких или средних частотах. Таких сил хватает лишь для возбуждения локальной высокочастотной вибрации в зоне дефекта. Отсюда следует и возможность локализации места (узла), где зарождается дефект.

Количество исследованных и широко применяемых физических методов обнаружения зарождающихся дефектов очень ограничено. Во-первых, это метод, получивший название `метод ударных импульсов`, запатентованный шведскими специалистами в 1964 году. Во-вторых, это метод анализа колебаний мощности высокочастотной вибрации, предложенный специалистами судостроительной промышленности России в середине семидесятых годов

XX века и получивший название `метод огибающей`.

Именно эти специалисты предложили в начале восьмидесятых годов и третий метод обнаружения зарождающихся дефектов в электромагнитных системах электрических машин по пульсирующим моментам, и именно эти специалисты организовали в начале девяностых годов фирму, ставшую фундаментом Ассоциации предприятий `ВАСТ`.

Основными достижениями вибрационной диагностики машин в девяностые годы стала, во-первых, компьютеризация технических средств измерения и анализа вибрации, а во-вторых - разработка искусственного интеллекта, заменяющего в системах диагностики высококвалифицированного эксперта.

В первом вопросе несомненными лидерами стали фирмы США, однако в последние годы и специалисты России, получившие доступ к современной элементной базе, стали создавать качественные приборы с широкими возможностями. В начале девяностых годов специалисты

`ВАСТ` первыми создали программы для автоматической диагностики и прогноза состояния подшипников качения по вибрации.

По каким же критериям следует выбирать оптимальную систему мониторинга и диагностики для перехода на ремонт машины по фактическому состоянию? Ниже приведены основные из этих критериев:

- глубина и достоверность превентивной диагностики;

- цифровая реализация технических средств измерения и анализа вибрации;

- наличие, эффективность и достоверность программы автоматической диагностики и прогноза;

- затраты времени на постановку диагноза и прогноза, необходимый уровень профессиональной подготовки оператора;

- возможность быстрого общения пользователя с ведущими экспертами в сложных ситуациях.

Что касается последнего вопроса, то в программном обеспечении Dream for Windows предусмотрена возможность автоматического формирования файлов с необходимой для эксперта информацией. Эти файлы пользователь может направить в группу поддержки ВАСТ по электронной почте или Интернету и получить ответ в кратчайшие сроки.